電阻焊機的應用場景極為豐富，幾乎所有金屬連接類型都有電阻焊的應用，而電阻焊產(chǎn)品的檢測做為品質(zhì)控制的關鍵手段極為重要，電阻焊產(chǎn)品的檢測分為破壞檢測和無損檢測，破壞檢測常做為抽檢手段進行取樣檢測，無損檢測做為產(chǎn)品的過程和結(jié)果檢測均有應用方法，下面就簡單描述一下。

電阻焊產(chǎn)品的破壞檢測主要有推拉力、剪切力、扭力、彎曲、振動、熔深等方法；在電阻焊應用最廣泛的汽車行業(yè)，焊接一般分為點焊和凸焊，

一類是針對點焊的檢測：

主要采取線下破壞檢測為主，比如對焊點的熔核直徑進行測量、對焊點的剪切強度進行檢測、對焊點的熔深進行測定等，通過這些手段主要量化焊點的連接強度是否達標、焊點的熔核直徑是否達標、焊點的焊透率是否達標；

二類是針對凸焊的檢測：

主要采用推力檢測、扭力檢測和熔深檢測，主要檢測標準件凸焊后的推脫力、扭力和凸點的熔深，以此判定標準件的焊接強度是否達標；

三類是檢測焊接強度的抗疲勞性：

主要通過彎曲、振動來實現(xiàn)，比如板材對焊后通過達到一定的彎曲角度和彎曲次數(shù)來判定此接頭是否達標；比如螺母凸焊后進行一定時間的極限振動，來模擬螺母在嚴酷的動靜負荷下的表現(xiàn)，通過螺母是否脫落來判定是否達標，

電阻焊產(chǎn)品的無損檢測有外觀檢測、X光檢測、超聲波檢測、焊接過程監(jiān)控等方法；在軍工和航空領域由于其產(chǎn)品的獨特性，焊接后需要達到航標或軍標，這些標準的檢測項除了進行抽檢一般還需要全焊點的外觀、X光檢測和超聲波檢測，以確保達到最高焊接品質(zhì)的要求；外觀檢測主要用于檢測焊點的外觀尺寸、壓痕深度、焊點顏色等，通過這些顯性條件來進行初步判定；X光檢測和超聲波檢測則通過射線和超聲波來檢測焊核，包括焊核的直徑、焊透率、焊接缺陷等。

焊接過程的監(jiān)控做為當前最有前景的無損檢測手段應用越來越多，主要通過焊接過程對相關數(shù)據(jù)的監(jiān)控來實現(xiàn)，通過對焊接電流、焊接時間、焊接電壓、焊接壓力、焊接位移、焊接電阻等進行數(shù)據(jù)比對、曲線生成及比對，在焊接過程或焊接結(jié)束后對這些焊點進行判定，可以有效避免不良焊接產(chǎn)品的流出。