鋁板因?qū)щ娦院蛯?dǎo)熱性高、氧化膜容易形成、塑性好但熔點(diǎn)低，電阻焊機(jī)焊接時對參數(shù)控制和工藝要求較鋼板更嚴(yán)格。檢驗(yàn)鋁板焊接質(zhì)量既要看外觀也要做力學(xué)與微觀檢驗(yàn)。

單憑目測容易遺漏內(nèi)部缺陷或冷焊問題，只有結(jié)合外觀、截面剖檢、拉伸/剪切試驗(yàn)與無損檢測，才能全面評估焊點(diǎn)是否達(dá)標(biāo)。

檢驗(yàn)鋁板電阻焊質(zhì)量應(yīng)分為現(xiàn)場快速判定與實(shí)驗(yàn)室詳檢兩層次。

1.現(xiàn)場快速判定

外觀檢查：觀察焊點(diǎn)表面是否平整、是否有明顯凹陷、裂紋或飛濺。鋁焊常見表象有輕微壓痕、銀白色氧化痕或熔出金屬團(tuán)塊。注意：鋁表面氧化膜干擾接觸，外觀良好并不代表內(nèi)部合格。

觸感/聲音判別：用手指輕壓焊點(diǎn)或用鈍棒敲擊聽聲音，空心或接觸不良焊點(diǎn)聲音偏悶、回聲不同。此法經(jīng)驗(yàn)依賴強(qiáng)，適合作初步篩查。

簡易拉伸/剪切抽檢：在產(chǎn)線上對抽樣工件做簡易手動拉拔或剪切，看是否能完成脫落或出現(xiàn)斷裂模式。若焊點(diǎn)輕易脫落說明焊接強(qiáng)度不足。

2.實(shí)驗(yàn)室或臺架檢測

金相截面觀察：將焊點(diǎn)切割、拋光、顯微鏡下觀測焊核大小、熔核形態(tài)、熔合界面及熱影響區(qū)。合格焊點(diǎn)應(yīng)具備對稱、致密的熔核，無明顯孔洞、裂紋或偏心。

拉伸/剪切強(qiáng)度試驗(yàn)：使用標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)機(jī)測定焊點(diǎn)的抗剪強(qiáng)度或拉伸強(qiáng)度，并與工藝或材料要求對比。注意記錄破壞位置（是焊點(diǎn)內(nèi)破壞還是母材斷裂），母材斷裂通常表明焊點(diǎn)強(qiáng)度高于母材。

無損檢測（NDT）：超聲、X射線、渦流等可用于發(fā)現(xiàn)內(nèi)部裂紋、氣孔或未熔合區(qū)。鋁的聲阻抗特點(diǎn)下，脈沖回波法（UT）和浸水/接觸超聲常用。

微觀化學(xué)/界面分析：在疑難故障分析時，可做能譜（EDS）或SEM觀察，判斷是否存在氧化物夾雜或雜質(zhì)層阻礙熔合。

3.判定要點(diǎn)與常見缺陷定位

熔核過小或無熔核：通常由電流不足、時間過短或氧化膜未被破除導(dǎo)致；可檢查電流曲線與接觸電阻。

焊核偏心：電極對中或夾具定位不良、電極磨損或加壓不均造成。

多孔/氣孔：多來自氫含量、表面油污或快速凝固引起氣體困入。

4.改進(jìn)建議

優(yōu)化工藝參數(shù)：適當(dāng)提高瞬時電流、調(diào)整通電時間與加壓力；優(yōu)先用中頻/逆變電源以提高加熱速率。

表面處理：去除氧化膜（酸洗或機(jī)械刷除）、清潔脫脂、使用惰性氣氛或保護(hù)膜。

電極與冷卻管理：選用合適材料（如CuCrZr）、定期修磨、保證水冷流量與溫度穩(wěn)定。

總之，檢驗(yàn)鋁板焊接質(zhì)量應(yīng)采取“外觀→力學(xué)→無損→微觀”分級策略，既保證產(chǎn)線效率又能在實(shí)驗(yàn)室深度分析中找到根本原因，進(jìn)而優(yōu)化工藝。

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